今日から弟が新入社員として弊社で働くことになりました！
子どものときから会社に遊びに来ていたので、南田産業OB・OGの方や、長年勤務していただいている社員の方は弟のことをよく知っていると思います。
午前中は基本的な仕事をみっちり覚えてもらって、午後からは新商品製作に携わってもらっています。
初めての作業に苦戦している様子でしたが、場数をこなして最高の一品を作れるようになってもらいたいです。
早速、社員の方が弟用の新商品製作用エプロンを作ってくださりました！ありがとうございます。
最初は覚えることが多くて大変だと思いますが、ひとつずつしっかりと技術を身につけてほしいです。
先日、若手の方を中心に結成されたメンバーで今後の弊社の新しい制服の話し合いが行われていました！
↑新しく持ってきてもらったエプロンを試着中
私も休憩時間に持ってきていただいた制服を試着させていただきました！
今まではThe工場勤務という見た目の制服でしたが、試着させていただいた制服はコート状になっていて研究員のような見た目の格好良い制服でした！
まだ、今後の制服がどんなものになるかは決まっていませんが、男性も女性喜ぶ制服になればと今から楽しみです！
現在開発中の新商品、ルームシューズに使用したいと検討している新しい革生地が届きました！
届いた生地を早速みんなで確認しました！
ちょうど生地の確認をしているのと同じタイミングで、注文してい白色のキップレザー（生後6ヶ月〜2年までの牛皮をつかった革）も届きました！
キップレザーの特徴は、表面のきめ細かさと丈夫さで、とにかく触り心地がよく、ずっと触っていたいと感じるほど良い触り心地のレザーです！
今回届いた生地も触り心地がかなり良くて、白色の美しい光沢も合わさって高級感が感じられる生地でした！
どんな仕上がりになるのかいまから楽しみです！！
先日、新ブランドのロゴマークの焼印が届きました！
以前使われていた焼印機が久々に登場し、余り革を使って試し押しが行われました。
社長が自分のスマホカバーにも試し押ししたところ、かなり綺麗に押印できました。
まるで最初からこのデザインのスマホカバーだったように見えます。
社長のスマホカバーは合皮なので綺麗に押印できましたが、本革に綺麗に押印するためには少し機械の調整が必要なようでした。
金と銀の箔も注文していましたが、調整が難しいようで苦戦していました。
実際に焼印を入れると、商品のイメージもまた変わってくると思うので、焼印入りの試作品の完成を楽しみにしています！
新商品の試作品用に新しい革を仕入れました！
キップという種類の革で、生後6ヶ月〜2年未満の牛の革です。
きめ細かくて肌触りがとても良く、柔らかくて加工しやすい高級な革の一種です。
私も実際に触れてみましたが、ずっと触っていたいほど肌触りが良かったです！
今回は2種類の色を仕入れました！
新商品開発を始めて様々な種類の革を使用してみましたが、革の種類によって履き心地や作りやすさが全く異なっており、中にはせっかく仕入れたのに商品化には向いておらず使用できなかった革もありました。
今回仕入れたキップレザーは、以前試作で使用し社内外で大好評だったカーフレザー（生後6ヶ月以内の子牛の革）の次に若い牛の革で、
ほどよい柔らかさと丈夫さを兼ね備えているため、どんな仕上がりになるのか今から楽しみです！
今日は毎週水曜日に行われている勉強会の最終日で、テーマは「PR動画の編集」でした！
講師の方に教えていただきながら短い動画の編集を行いました！
今回の動画は練習用で、撮りためていた動画をつないで編集しただけの動画ですが、今後は映像などももっとこだわって、弊社の技術や社内の雰囲気をより多くの方にお伝えできればと思います！
今日も弊社の仕事内容について紹介させていただきたいと思います！
靴づくりの工程の中に「テーピング」という工程があります。
「テーピング」とは、地縫い（布を目印に合わせて縫い合わせる作業）をした後の布を、きれいに２つに割り、割った箇所にテープを貼り繋ぎ合わせることで靴の強度を増させる作業です。
実は、テーピングを行なっているこの機会にはある工夫が施されています。
赤い丸で囲った金属の突起は、現保全担当によって後で付け加えられたものです。
もともと、テーピングの際に布を2つに割っていく作業は下の写真のメスを使いながら行なわれていました。
ある日、保全担当が社長と一緒に同業者の工場見学をさせていただいた際に、その会社でメスを使わずにテーピングをしていることに気づき、帰社後に弊社でも参考にさせてもらったのだそうです。
その結果、突起がメスの役割を果たし、作業がほぼ倍の速さでできるようになりました！
このように、どうすれば作業の効率化を図ることができるか試行錯誤しながら働くことは、「ものづくり」の楽しさのひとつだと思います！
靴づくりの工程の中のひとつに、「鳩目打ち」という工程があります。
専用の機械を使って靴紐を通す穴の周りに輪状の金属を打ち込んでいく作業をします。
もし打点がずれてしまったら、製品に傷がついてしまい、商品として販売することができなくなってしまうため、失敗の許されない作業です。
私も初めは苦戦し、何度も失敗していました。
様々な工程を経て一足の靴がつくられています。
内職の方の作業は、担当者が一人ひとりノートに記録しています。
毎月給料日前に、私が集計をしています。
一人ひとりの作業記録を集計して、お給料の金額を計算していく根気のいる作業ですが、ノートごとに内職さんのことを思い浮かべながら慎重に計算しています。
以前、ノートにある内職さんからのお手紙がはさまれていたことがありました。
今日はプログラム式電子ミシン（通称、電カン)の操作方法を勉強しました！
昨年導入された機械で、事前に製品のデータをプログラミングしておくことで、縫製技術の均一化を図ることができます。
また、電カンの導入により従来の作業工程を減らすこともでき、業務効率化に大きく貢献してくれました！
電カンのプログラミングは、釣り用の魚群探知機を自作で製作するなど、かなり機械に強い凄腕の保全担当が一から設定してくれました。
型となる電カン用ゲージも保全担当が作ってくれました。
現時点で電カンを使いこなせる方はまだ数名らしいので、私も操作方法をしっかり覚えていきます！